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产品详细
产品介绍
YG80型内加压抽真空阳极振动成型机主要用于电解铝用阳极炭块的振动成型，它采用振动+配重+空气弹簧加压+抽真空的成型方法。应用调幅振动台（专利：201621353272.0、201521129396.6、201521129340.0），避免了振动成型过程发生共振的现象，实现了二次振动即小振力预振、排气，大振力振动成型，从而得到较高体积密度且密度均匀一致的炭块。设备运转平稳、可靠，成型炭块质量优良。模具更换方便，可生产不同规格的阳极炭块。振动成型机组主要由搅拌、称量工位；加料、转运工位；振动成型、脱模推出工位、打码工位、抽真空系统、电气系统、液压系统等组成。设备运行平稳，成型炭块质量稳定可靠。采用液压、电机及电机减速机驱动，并配备PLC控制系统，自动化程度高，此外，设备配置有收尘接口，能够有效改善生产环境。
产品组成
振动成型机组主要由搅拌计量系统、模套移动系统、振动成型主机、抽真空系统、炭块推出装置、打码测高装置、气动控制系统、沥青烟密封系统、电气系统和液压系统等组成。成型机组最终将生炭块平稳推入下游冷却输送机上。
阳极振动成型机根据产能配置可分为
①单工位成型机生产线，适用于规划年产能8～12万吨生产线
断续混捏线：单锅糊料消化时间15～30分钟；
②双工位成型机生产线，适用于规划年产能18～25万吨生产线，
断续混捏线：单锅糊料消化时间7～12分钟；
③三工位成型机生产线，适用于规划年产能30～40万吨生产线，
断续混捏线：单锅糊料消化时间6～10分钟；
④四工位成型机生产线，适用于规划年产能40～50万吨生产线；
主要参数及功能
1、振动碳块最大生阳极规格（长×宽×高，mm）：2020(L)×1020(W)×750(h)mm
2、机组生产能力：20-25块/振台·小时（在正常工艺条件下，大幅振动成型时间40-60s)
3、生阳极炭块体积密度：≥1.66g/cm²(正常工艺条件下)
4、生坏成品率：生坏成品率：≥98%，抗压强度≥40MPa，合格率≥98%（在合格原料及正常工艺条件下）。
5、调幅振动台台面尺寸：2700×2500(mm);
振动力：0～800KN（自动调幅）
振动频率：～24.5Hz
振幅：0-2mm；
6、减震方式：振动台采用空气弹簧进行减震
7、上部加压方式：利用空气弹簧进行加压
最大加压力：20吨
8、真空度：≥-0.075-0.09Mpa(标准大气压下)
9、均温拌筒结构：单侧同步驱动，双轴搅拌，拌筒容积：8m²、10m
双侧同步驱动，双轴搅拌，双料门拌筒容积：10m²
10、糊料方式：通过皮带机或镜面不锈钢鳞板输送机送料
11、测高装置及自动报表的生成，采用磁致伸缩位移传感器，通过检测导向柱移动距离（即压重移动距离）实现测高功能。
炭块高度测高检测范围：500～800mm。
根据炭块的出块顺序，自动生成炭块的重量，高度和体密的报表文档。
12、自动打码装置，主要完成生块的编码，自动打码机构安装在过渡板上部，可配套打码位数4位至9位数的打码机，可根
据客户需求进行非标定制，实现年码、月码、日码、班组码及机组码，自动拨号码轮盘的定制。
13、喷头固定在供料架上，向压头、底模及模具四周自动喷油。
设备创新点
1、采用前沿的减振、加压、布料及成型技术，智能化程度高，设备稳定可靠。
2、实现连续全自动生产，无需人工干预，大幅节省人力资源。
3、振动台采用底部空气弹簧减震与上部空气弹簧加压相结合的设计，辅以高效抽真空系统，确保制品内部无裂纹和缺
陷，从而提升产品质量，加快成型速度，大幅提高生产效率。
4、振动台采用四轴偏心块式调幅振动台，振动源覆盖整个振动台，振动更加平稳、均匀，故障率及维护成本低。
5、振动力的提升，促使振动成型机生产效率的提高。
6、简化了振动箱，增加了必要的监测传感器，设备故障率大幅下降，设备可开动率大幅提升。
7、实现了振动力无级调整，并能够实现振动力在线可调，更适用于预焙阳极的生产工艺，振动力根据糊料的变化随时可调，保证了制品的稳定性。
8、采用了独特的柔性伸缩节+圆形密封+镀铬导向柱结构，在实现密封的同时，又满足了压头自由振动会产生不均衡力的工作特性。
9、沥青烟气的有效收集，经过过滤罐的有效吸附和水浴吸附，沥青烟气能够达标排放。
核心技术
1、采用先进的振动台调频与调幅技术，结合独创的滑模式结构、底部振动、空气弹簧减震、上部配重、空气弹簧加压 及抽真空的成型方式，显著缩短了成型时间，提升了生块密度。该工艺进一步优化了成型过程，便于灵活调整，以适应
不同糊料的特性。
2、采用空气弹簧减震系统，能够有效应对较大振动力生产应用，显著降低对地基的冲击，具备较低的固有频率和优秀的隔振性能，基础动载荷大幅减少，对混凝土地基无特殊要求，具有稳定的工作特性，避免共振。
3、空气弹簧内加压系统的应用，为大规格碳块提供高比压，成为提升制品质量的关键因素。
4、抽真空系统在碳块成型前进行抽真空处理，有效减少成型后碳块内部的裂纹。
5、借助完善的布料工艺，确保糊料排入模具后平整摊铺，从而生产出密度均匀一致的碳块。
6、成功开发滑模系统。该系统能够实现模具与振动台的分离，驱动模具移动接料，并确保各工位的精准对位。
7、优化振动台设计，引入空气弹簧减震技术，实现模具与振动台的定点分离。
8、在线测高技术与智能控制系统的深度融合，实现了碳块高度的精准调控。
9、布料装置、推块装置、模具喷油装置等与滑模系统的有效整合。
10、配置高效抽真空系统。
11、采用内加压成型方式，振动台与上部加压装置紧密锁定为一体。在振动成型过程中，振动体（包括振动台、模具及上
加压部分）与机架完全分离，避免了外力传导至机架和地基，从而大幅提升振动力利用率。此外，空气弹簧加压系统
使得压力调节更加精准，且噪音低，隔振性能优异，无油液泄漏等隐患。提压缸仅负责上加压提升，与振源有效隔
离，从而有效保护提压缸，降低故障率。内加压振动成型机能够实现物料的自由振动，物料在振动过程中根据其塑性
自动迁移，确保碳块均质性良好。
调幅振动台
空气弹簧柔性内加压
抽真空技术
抽真空系统采用自循环水环式真空泵，适应能力更强，自带过滤罐，提高真空泵的使用寿命，降低设备维护要求，真空度更高。采用工作液自循环结构，抽真空系统一用一备布局，可靠性和稳定性更高。
空气空气弹空气
簧柔性内加压
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